Come assicurarsi di superare le verifiche di sterilità è una domanda da un milione di dollari per qualsiasi casa farmaceutica. In questo articolo, scopriamo quale dei quattro approcci più comuni è il più efficace per ridurre i falsi positivi.

La posta in gioco per le verifiche di sterilità è più alta che mai. Se il medicinale fosse contaminato e una verifica di sterilità eseguita in maniera inadeguata non lo rilevasse (cioè producesse un falso negativo), ciò potrebbe portare al rilascio del medicinale contaminato, il che potrebbe causare danni o persino la morte dei pazienti nei casi più gravi. 

Al contrario, se il medicinale non fosse contaminato ma il test di sterilità venisse contaminato dall'operatore o dall'ambiente, producendo cioè un falso positivo, allora ciò potrebbe ritardare il rilascio del prodotto e, nei casi peggiori, portare a perdite di milioni di dollari in prodotti scartati. 

Per ridurre i falsi positivi, bisognerebbe condurre le verifiche di sterilità in un ambiente asettico. Ci sono diverse configurazioni di sistemi di barriera utilizzate per produrre un ambiente asettico. Gli approcci più comuni sono descritti di seguito.

Camera bianca di Grado A

Le camere bianche di Grado A (ISO 5) sono efficaci per la conduzione di verifiche di sterilità, perché forniscono un ambiente pulito che protegge i lotti dagli agenti patogeni.

Eppure c'è un problema.

Il problema con le camere bianche di Grado A è che non c'è un divisorio tra il personale fisicamente presente nella stanza e i campioni che vengono testati. Il personale è la fonte maggiore di contaminazione, creando così il rischio di contaminare il campione e generare un falso positivo. 

L'altra difficoltà di questo approccio è che le camere bianche di questo grado sono molto dispendiose e lo spazio a disposizione scarseggia. Utilizzano spesso più spazio e risorse di quanto sia davvero necessario. Perciò questo non è un approccio efficace in termini di costi per la verifica della sterilità. 

Cabina di sicurezza biologica o Cappa a flusso laminare in camere bianche di Grado B

Una cabina di sicurezza biologica (BSC) / Cappa a flusso laminare (LAF) è uno spazio di lavoro semichiuso che fornisce al campione testato una protezione ambientale dagli agenti patogeni limitata, utilizzando un flusso d'aria unidirezionale. Dal momento che il personale rappresenta la fonte e il rischio maggiore di contaminazione, questo approccio offre un grande vantaggio e un migliore livello di protezione rispetto alle camere bianche di Grado A.

La protezione aggiuntiva di una BSC implica che il processo può svolgersi in una camera bianca di grado inferiore, incorrendo in costi operativi più bassi rispetto a una camera bianca di Grado A, e richiede in genere meno spazio. 

Tuttavia, il limite di questo approccio è che le BSC restano comunque tecnicamente aperte all'ambiente, lasciando quindi la possibilità che il campione della verifica di sterilità sia esposto all'uomo. Per aggirare questo ostacolo, alcuni produttori stanno passando a dispositivi che coniugano il beneficio dei costi ridotti di una cabina di sicurezza biologica e l'efficacia delle camere bianche. 

Isolatore

L'isolatore è uno spazio di lavoro completemente isolato dal personale e dall'ambiente, che permette agli operatori di condurre le verifiche di sterilità mantenendo uno spazio di lavoro asettico. Un isolatore è essenzialmente una cabina sigillata che fornisce un flusso di aria laminare filtrato con filtri HEPA che agevola la creazione di un ambiente di Grado A. Gli utenti conducono le verifiche attraverso i guanti montati sull'isolatore. Questo grado di separazione riduce o elimina il rischio di esposizione al personale del campione sottoposto a verifica di sterilità, offrendo così l'approccio alla verifica di sterilità con il rischio più basso. Molti isolatori possono anche essere connessi a un sistema di decontaminazione esterno ed essere decontaminati con vapore di perossido di idrogeno. 

La decontaminazione con vapore di perossido di idrogeno fornisce un'alternativa alla disinfezione manuale, che è soggetta all'errore umano. Il processo di decontaminazione fornisce un'efficacia sporicida di 6-log e assicura una copertura uniforme su tutte le superfici, il che significa che si può raggiungere una disinfezione affidabile se vengono seguite le istruzioni d'uso, delle superfici dei materiali di verifica e delle apparecchiature caricate nella camera tra un lotto sottoposto a verifica di sterilità e l'altro, riducendo sostanzialmente il rischio di contaminazione.

Gli isolatori sono diventati molto comuni perché combinano la pulizia di una camera bianca ma dalle dimensioni ridotte. Difatti, la sezione XI delle linee guida FDA 2004 indica: "L'utilizzo di isolatori per le verifiche di sterilità minimizza la possibilità di ottenere falsi positivi."

Nonostante i loro vantaggi, i tradizionali sistemi isolatori possono essere ingombranti. 

Gli isolatori più comuni sono grosse scatole in acciaio inossidabile. Le loro grandi dimensioni, il peso elevato e le componenti specializzate li rendono un corredo fisso della stanza in cui vengono installati. Ciò si traduce in tempi di esecuzione più lunghi quando si acquista un nuovo sistema isolatore. Possono servire 10-12 mesi per produrre, consegnare, installare e convalidare i tradizionali sistemi isolatori. Inoltre, tutte le grandi apparecchiature in acciaio inossidabile tendono a essere piuttosto costose.

Inoltre, i sistemi isolatori sono spesso collocati in una camera bianca di Grado B, il che complica, invece di risolvere, il problema dell'ottimizzazione dei costi. Tuttavia, i sistemi isolatori forniscono una separazione netta dall'ambiente e possono essere perciò collocati in camere bianche di grado inferiore, che neessitano di costi di manutenzione inferiori.

Anche la pulizia degli isolatori può essere difficoltosa, perché hanno una grande superficie interna e raramente presentano un sistema di decontaminazione integrato. Ciò rende la decontaminazione tra un lotto e l'altro di verifica molto dispendiosa in termini di tempo.

Perciò, sebbene i tradizionali sistemi isolatori offrano molti vantaggi, ci sono dei fattori che li rendono difficili da implementare. A causa di ciò, molti produttori stanno iniziando a usare un nuovo approccio più efficiente e conveniente. 

Sistema isolatore modulare con biodecontaminazione integrata

Proprio come i tradizionali sistemi isolatori, questo approccio utilizza vapore di perossido di idrogeno per decontaminare i carichi prima di effettuare un test, ma la differenza è che il generatore di vapore è completamente integrato nell'isolatore. 

Con questa capacità di biodecontaminazione rapida integrata, un isolatore con un generatore di biodecontaminazione integrato richiede meno spazio di un sistema isolatore tradizionale, consuma meno energia ed è spesso più conveniente, dal momento che l'isolatore e il generatore di biodecontaminazione non devono essere acquistati separatamente.

Rispetto a un tradizionale isolatore, l'ulteriore vantaggio di un sistema isolatore modulare è l'incremento sostanziale degli output di verifica, perché in una camera si può effettuare la verifica di sterilità mentre il carico successivo viene decontaminato contemporaneamente nella camera adiacente.

Alcuni moderni isolatori modulari con un generatore di biodecontaminazione integrato sono in genere più piccoli degli isolatori tradizionali e sono realizzati in polipropilene. Questo li rende più leggeri, facili da assemblare e più convenienti, il che significa che la produzione, l'installazione e la convalida possono essere effettuate in 3-4 mesi, un lasso di tempo inferiore rispetto agli isolatori tradizionali.

Con altre caratteristiche come il monitoraggio ambientale e una pompa di verifica della sterilità integrata, si tratta di una combinazione di benefici (isolamento, convenienza, flessibilità, dimensioni) che ha spinto molte aziende farmaceutiche leader ad adottare nelle proprie strutture gli isolatori modulari con biodecontaminazione integrata per la verifica della sterilità.